Lego busca renovar sus ladrillos y fabricarlos de material ¡reciclable!

BILLUND, Dinamarca.- En el corazón de este pueblo se encuentra un edificio que es un verdadero templo de la creación más famosa de la zona: el bloque de Lego. Adentro hay varias creaciones complejas —desde un árbol de quince metros hasta una colección de dinosaurios multicolores—, todas ellas hechas con un producto que ha cambiado muy poco en más de cincuenta años.

Sin embargo, en el laboratorio de investigación que se encuentra a unos pocos pasos, Lego busca rehacer ese mismo producto, el que le ha brindado más fama. Quiere eliminar su dependencia de los plásticos derivados del petróleo, y que para 2030 sus juguetes estén hechos completamente de materiales reciclados o derivados vegetales.

El desafío es diseñar bloques que embonen pero que no se separen con facilidad, que mantengan los colores brillantes, que sobrevivan los rigores de ser puestos accidentalmente en la lavadora o que soporten el peso del pie de un padre desprevenido. La empresa quiere cambiar los materiales, pero que el producto siga siendo exactamente el mismo.

“Debemos encontrar la manera de aprender a hacer esto de nuevo”, mencionó Henrik Ostergaard Nielsen, un supervisor de producción de la fábrica de Lego en Billund.

Los consumidores en todo el mundo han expresado una preocupación creciente sobre el impacto de los desechos plásticos en el medioambiente, y cada vez hay más empresas que buscan utilizar materiales reciclables para sus empaques o materiales que, en todo caso, contaminen menos. Por ejemplo, para 2030, Coca-Cola planea recolectar y reciclar el equivalente a todas las botellas y latas que utilice. Unilever, el gigante de los productos de consumo, asegura que para 2025 todos sus empaques de plástico serán reciclables o estarán hechos de materiales compostables. Otros, como McDonald’s y Starbucks, están eliminando las pajillas o popotes de plástico de sus tiendas.

Ahora que muchos negocios grandes están cambiando sus prácticas, reciclar se va a “convertir en la norma”, comentó David Blanchard, el director de investigación y desarrollo de Unilever.

No obstante, Lego enfrenta un problema más complejo que otras empresas de productos de consumo. Para esta compañía danesa, los plásticos no son el empaque, sino el producto.

La planta de producción del fabricante de juguetes en Billund está altamente automatizada: es el retrato de un mecanismo de relojería. En una fábrica inmensa de más de 450 metros de largo, las máquinas están dispuestas en filas y diluyen perdigones de plástico para después meter a presión en moldes la pasta fundida. Unos segundos más tarde, sale una tanda de piezas coloridas que se deposita en carros sin conductores, que a su vez la llevan a una zona donde será almacenada para luego enviarse. Todos los días, la planta produce en serie cerca de cien millones de “elementos”, el término que usa Lego para los bloques, los árboles y demás piezas que vende.

El origen de Lego —el nombre de la empresa es una contracción de las palabras danesas que significan “juega bien”— se remonta a inicios de la década de 1930, cuando un carpintero llamado Ole Kirk Kristiansen comenzó a hacer y vender unos camiones de bomberos y otros juguetes de madera.

Para la década de 1950, Kristiansen ya experimentaba con bloques de plástico. Su hijo Godtfred empezó a promocionar los bloquecitos no solo como juguetes, sino como un sistema de construcción que podía expandirse y pasar a las generaciones futuras. Lego asegura que los bloques fabricados en 1958 aún son compatibles con los productos de la actualidad.

Ahora la empresa vende su mercancía en todo el mundo e incluso tiene acuerdos de colaboración con franquicias cinematográficas como DC Comics y la Guerra de las Galaxias para vender paquetes temáticos, así como para hacer películas y videojuegos con personajes que son figuras de Lego. El año pasado, la empresa generó ganancias por 7800 millones de coronas (alrededor de 1200 millones de dólares), con lo cual superó a sus rivales estadounidenses Mattel y Hasbro.

Sin embargo, cada vez hay más niños que usan dispositivos móviles para entretenerse, y esta situación ha provocado que Lego tenga que competir no solo con fabricantes de juguetes, sino también con empresas tecnológicas y de videojuegos como Activision Blizzard, Microsoft y Sony; la empresa ha sentido la presión. El año pasado, Lego anunció que recortaría 1400 empleos debido a que sus ingresos y ganancias cayeron por primera vez en una década.

Aun así, su éxito trae consigo una considerable huella de carbono. Cada año, Lego emite casi un millón de toneladas de dióxido de carbono, cerca de tres cuartas partes de las cuales provienen de las materias primas que llegan a sus fábricas, según Tim Brooks, el vicepresidente de responsabilidad ambiental de la empresa.

Lego realiza una estrategia por dos frentes para reducir la cantidad de contaminación que produce. Para empezar, quiere que para 2025 sus empaques ya no terminen en los vertederos, por lo que pretende eliminar objetos como las bolsas de plástico en el interior de sus empaques de cartón.

La empresa también busca que para 2030 el plástico de sus juguetes proceda de fuentes como fibras vegetales o botellas recicladas.

Sin embargo, el problema con esta meta es que prácticamente todo el plástico que se utiliza a nivel mundial —incluido el que Lego usa para fabricar sus bloques de juguete— se elabora a partir del petróleo.

En la actualidad, la sustancia que Lego utiliza más es conocida como ABS, las siglas de acrilonitrilo butadieno estireno, un plástico común que también se usa en la fabricación de teclados de computadora y estuches para móviles. Es duro, pero un poco elástico, y también tiene una superficie pulida.

Para dejar de depender de productos como el ABS, Lego ha comenzado una búsqueda exhaustiva de materiales nuevos y sostentibles.

Lego quiere invertir casi mil millones de coronas y contratar a unas cien personas para lograr estos cambios.

De forma metódica, los técnicos han puesto a prueba materiales prometedores para ver si pueden recibir un golpe sin romperse o sobrevivir un jalón fuerte. Los revisan para ver si soportan el calor de un verano como el de Arabia Saudita y si funcionan con la paleta de colores brillantes que ha dado fama a las piezas de Lego. Estas podrán parecer simples, pero están hechas con una precisión increíble.

“Tenemos que analizar cómo se ve y cómo se siente” el ladrillo, dijo Nelleke van der Puil, vicepresidenta para materiales de Lego.

Hasta el momento, la mayoría de los materiales de prueba, tanto los que tienen bases biológicas como los reciclados, no han cumplido con las expectativas. Algunos bloques hechos con los materiales nuevos se han roto y les han quedado bordes filosos que podrían lastimar a un niño, o han salido con colores feos y turbios; otros han producido bloques deformes o con marcas pequeñas.

Encontrar un sustituto del plástico a base de petróleo aún podría tomar años de trabajo, reconoció Brooks. No obstante, los ejecutivos arguyen que, al ser una empresa que se muestra a sí misma tanto como una educadora como una empresa rentable, no le quedan muchas más opciones que seguir intentándolo.

Brooks recalcó que lo más “importante es poder crear un juguete que no ponga en peligro” el futuro de los niños.